從實驗室殺入量產線，干法電極的時代即將來臨

固態電池是新能源汽車動力電池技術迭代的核心方向，也是破解行業續航焦慮、安全痛點與補能瓶頸的關鍵方案。但全固態電池的生產要求極低的水氧環境，干法電極工藝無需溶劑的特點恰好契合這一需求。據行業專業人士預判，固態電池真正大批量量產要到2030年，但在2027-2028年，干法電極將率先走出增長曲線。

成本減半？特斯拉攻克干法正極技術

據了解，目前絕大多數電池的正極，都需要采用成本高昂的濕法漿料工藝生產，而負極則早已應用工藝更簡便的干法涂布技術。近年來，特斯拉一直在公開研發干法正極技術，旨在簡化電池核心部件的生產流程、降低制造成本。今年初，特斯拉宣稱干法電極工藝取得“重大突破”，并成功實現全干法正極的工業化量產，將這項技術應用于最新版本的4680電池。5月26日，特斯拉向美國專利商標局提交新專利，宣布成功突破干法正極這一技術難題。

干法正極實現量產的最大阻礙來自材料本身。干法正極粉末質地脆硬、磨損性強，若不借助有毒液態溶劑，根本無法高速涂布在金屬箔片上。

特斯拉最新公開的專利，披露了研發團隊突破這一瓶頸的技術方案。該專利介紹了一種復合粘結劑體系，將聚四氟乙烯（特氟龍）與聚偏氟乙烯（PVDF，高耐受性特種材料）等穩定性更強的聚合物相結合。這種復合粘結劑經高剪切氣流研磨處理后會發生裂解，形成微觀蛛網結構。該結構無需任何溶劑，就能依靠機械作用力將電極活性顆粒牢牢結合，最終制成柔韌且可自支撐的電極薄膜。

特斯拉同時對顆粒尺寸進行了優化：選用更大粒徑的活性顆粒，以此降低整體比表面積。這一設計讓粘結劑總占比控制在2%以內，保障鋰離子正常傳導，電池性能不受影響。

除了材料配方優化，該專利還解決了此前制約4680電池項目推進的生產速度難題。在早期研發階段，僅使用純聚四氟乙烯材料時，原料需要經過高壓輥壓機反復碾壓十次，才能成型為可用薄膜，這樣的效率完全無法滿足車企大規模生產的需求。

特斯拉表示，采用全新復合粘結劑后，原料僅需三次碾壓即可形成完整電極薄膜。碾壓工序大幅精簡后，生產效率直接提升至原先的三倍。

海外社媒上傳出該專利可使電池整體生產成本近乎減半，但馬斯克親自在評論區辟謠：它不會將電池總成本減半，而會大幅降低電池正極的生產成本。

國內外齊推動，干法電極技術進展提速

在美國，除特斯拉外，Sakuu已與SK On等全球電池巨頭達成戰略合作，推動其無溶劑干法工藝的規模化應用；LiCAP Technologies完成了300MWh卷對卷陰極的成功開發、安裝和現場驗收測試（SAT）生產線（LRPL），項目驗證了干法電極技術在鋰離子電池、固態電池及鈉離子電池制造中的廣泛適用性；AM Batteries的POWDER TO ELECTRODE?干涂層方法無需使用有害溶劑和電極干燥，省去了干燥和溶劑回收的步驟，可將電極制造的資本支出降低30%，運營支出降低60%。

LG新能源宣布，其目標是在2025年底之前完成對能源工廠中先進干法電極工藝的試點生產線的建設（截至目前并未披露相關信息），并展望在2028年全面實現該工藝的量產，據LG新能源估計，采用干法電極工藝可以降低電池制造成本高達17%至30%。

三星SDI在韓國天安工廠的試驗生產線“DryEV”上，啟動了基于干法電極的電池驗證工作。三星SDI電極片事業部透露，干法工藝通過壓力誘導PTFE形成纖維結構，無需溶劑干燥環節，設備能耗可大幅降低。目前公司正優化粉體供給控制，改進高強度薄膜化技術。該技術有望應用于全固態電池領域，成為提升量產效率、降低制造成本的關鍵突破點。

日產汽車與美國LiCAP Technologies共同開發全固態電池（ASSB）陰極的生產工藝技術，合作將加速干電極生產工藝技術的發展。

寧德時代正積極研發干法電極技術，與先導智能深度綁定（股東+大客戶），為固態電池量產儲備工藝；億緯鋰能布局4680大圓柱與固態電池雙路線，干法電極技術儲備完善；清陶能源與納科諾爾、先惠技術等設備商深度合作，1GWh固態電池產線采用干法電極工藝；國立科技投資約30億元，建設干法電極固態電池產業項目。

設備的突破，給了干法電極量產的勇氣

先導智能推出“干法成膜復合一體設備”，集成纖維化、成膜、復合功能，干法電極設備已成功發貨至歐洲、美國、日韓等國家和地區的知名汽車企業、頭部電池客戶、新興電池客戶現場，并獲得客戶認可和重復訂單。CIBF2026上，先導智能推出量產型干法涂布系統的升級方案，以毫秒級熱響應速度與±0.5℃的極致溫控精度，配合超強剛性輥，為涂布的纖維化與長期穩定運行提供了更高級別的工藝控制，且新系統在實現極致品控的同時，設備能耗亦得到了顯著優化。

圖片來源：清研電子

2023年，清研納科推出了國內首臺多輥連續轉移干法成膜復合一體化裝備；2024年，首推雙面成膜復合一體化裝備，助推干法電極小規模量產；2025年，推出多輥雙面成膜復合一體化設備，幅寬1200mm，速度80m/min，干法負極實現量產。清研納科多輥連軋裝備通過多次升級迭代，形成了多系列的單面成膜復合、雙面成膜復合產品，填補了國內干法電極制造裝備領域的空白。

利元亨成功攻克了干法電極工藝中的材料均勻性和一致性難題，自主研發的電極輥壓與電解質熱復合一體機、膠框印刷疊片機以及高壓化成分容設備等產品，不僅顯著提升了電池能量密度和循環壽命，還實現了高效、安全、標準化的全固態電池生產。

高能數造在電極生產過程中實現了活性材料與電解質的直接摻混，并已打通純電解質的干法制備工藝路線，為全固態電池固-固界面問題提供了新的解決路徑。目前，高能數造已形成覆蓋不同材料體系的干法工藝設備方案。

小結

隨著特斯拉干法電極技術突破的消息不斷傳出，這場歷時七年、燒掉超20億美元的攻堅戰，也宣布從實驗室殺入了量產線。寧德時代、LG新能源等企業紛紛提速，設備商也陸續推出新設備，一場屬于干法電極工藝的革命，正席卷全球。

信息來源：

中國全固態電池攻堅進行時.汽車縱橫

盤點國外頭部干法電極企業.源因產研院

告別濕法工藝！特斯拉干法電池投產，成本近乎減半.深圳市電池行業協會

國內干法電極工藝布局情況.粉體網

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