海目星激光“應戰”模組PACK新工藝

對于新電池包技術無論是MTP(Module to Pack)，還是從CTP（Cell to Pack）到CTC（Cell To Chassis），其趨勢都是集成化程度不斷提高。伴隨著刀片、麒麟電池的上市，對整個行業內模組Pack成型工藝都產生巨大的影響。

一場圍繞電池包技術的競賽

時下多種技術路線的電池包定制化程度普遍很高，針對不同整車廠的不同車型：

電池包的性能參數和指標要求差別較大，需與具體車型嚴格匹配。

要求新能源汽車鋰電池模組線和PACK線智能制造與新電池包技術路線高度適配。

需要改善目前存在的生產自動化程度不完善、檢測能力差、電池一致性和穩定性較弱等問題。

從核心工藝到整線集成，

為模組PACK賦予更多可能

跟隨著電池廠和整車廠，海目星深刻理解客戶需求，面對不同電池包生產要求，憑借多年的項目經驗和過硬的技術服務，海目星以模塊化、柔性化設計、激光應用技術、視覺檢測等技術，推動模組PACK制造工藝進步。

精準仿真+自動化，提升產線利用率、自動化率

為構筑強大的仿真能力，海目星建設十幾條大型算力中心，運用工藝設計3D仿真技術，進行裝配工藝、人機工程、機器人仿真以及虛擬調試，運用仿真技術測試裝備，加快裝備應用速度，縮短研發周期，實現快速穩定生產。自動化方面，應用機器人技術、激光技術、視覺識別和智能補償技術、自動擰緊技術、密封測試技術等新技術手段，大幅提升了電池模組/電池包（PACK）生產效率與產品品質。

車規級模塊化、高柔性設計，滿足快速換型及產能提升

由于模組的不固定，來料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發生變化以及應對臨時生產要求而進行相應調整。因此，除了滿足硬件配置和工藝要求以外，海目星模組PACK設計充分模塊化、柔性化設計，滿足產線兼容性和整線節拍。

虛擬調試，縮短現場調試周期，降低項目成本

基于三維模型、運動學仿真、動力學仿真、機器人多軸聯動的編程和控制的虛擬調試技術，實現現實世界與虛擬生產的1:1精準還原，以數字化的手段優化現有設備研發流程，讓鋰電裝備在生產效率、質量和功能靈活性等方面提前獲得新的提升，減低現場調試成本，提升設備交付質量、提高企業交付能力，加快市場響應度，幫助客戶達到擴產增效降本目標。

激光焊接+焊中檢測，有效進行在線監測，提高產品質量

海目星激光焊接技術經過大量實驗驗證，實現高速度焊接、無飛濺焊接，焊接穩定性好，促進產線量產效率大幅提高。智能AI焊接系統通過在設計、過程、檢測、運動等環節中獲取大量的影響因素數據，實現過程可視化、監控和質量控制。

模組和PACK組裝線環節涉及激光、檢測、視覺、裝配等多領域工藝。根據電池包技術發展和對產線需求的深刻理解，海目星基于機構模塊化技術、機器人控制技術、焊接控制與質量檢測技術、視覺檢測、智能動態補償技術、多軸運動控制技術、AGV調度技術等核心技術，形成了模組&PACK智造方案在精度及效率方面突出的優勢。

海目星自2008年創立以來，在與激光系統相配套的自動化技術方面，積累了豐富的經驗。形成了以“為行業客戶提供自動化、智能化、柔性化智能產線為主體，提供包括規劃、設計、制造、安裝、調試、項目管理、售后的服務模式”。目前，已累計為客戶交付超過100條大型成套產線。未來海目星將開發更柔性、更先進的鋰電行業解決方案，滿足動力電池市場多樣化需求。

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